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最新公告: 我公司研發的砂光機壓磨墊及快速安裝結構獲得國家實用新型專利!專利號:ZL 2017210576261 毛氈襯帶獲得發明專利,專利號:ZL2017208193186

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新聞動態



砂光機的常見問題維護及其預防
2011年8月28日

 

摘要:砂光在人造板生產中至關重要,運用磨削量分配原則精細調整砂光機,及時處理砂光機常見故障,正確分析砂光板存在缺陷,才能使砂光機正常運行又砂削出合格的坯。
掌握砂光機調整方法,及時處理砂光機常見故障,正確分析砂光板顧在缺陷,才能使砂光機既正常運行又砂削合格的板坯。
1.砂光機的調整
1.1磨削量分配
由于人造板生產廠規模不斷擴大,目前砂光線大多采用2臺或3臺砂光機組合的形式,即“2+4”、“4+4”或“2+4+4”組合,砂光分成3道,4道,5道。采用這種多道磨削的組合形式就必須正確分配各道砂光的磨削量。
1)磨削量分配前提正確分配磨削量,首先應確定下列前提:
①磨削總量;
②砂光機砂光道數;
③砂帶粒度分配,特別是最后一道的砂帶粒度。
2)磨削量分配原則
①充分利用粗、精、細砂帶特點,適量分配磨削量,一般精磨、細磨的磨削量可以預先確定下來,粗砂視實際情況而定;
②精砂量、細砂量不能太小,必須能去除上一道砂痕。
③在達到最佳磨削表面的同時使電能,砂帶消耗最少。
3)磨削量分配
磨削量分配一般采用倒推法。先確定最后一道磨削量,再確定最后第二道磨削量,最后確定第一道磨削量。
例:某公司采用“4+4”砂光組合(見圖1),根據市場對板面質量要求,最后一道要求采用150#砂帶,總磨削量為2.2~2.8mm。根據上述條件,首先選擇砂帶為40#、80#、120#、150#,再選擇第五道磨削量為0.15mm(雙面,組合砂架的磨墊),第三道磨削量為0.5mm。余下的1~1.6mm為第一道磨削量。
4)磨削量分配的操作
采用逐道操作的方法,首先根據分配的磨削量,確定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根據確定的板厚尺寸,先砂第一道,后幾道砂帶時去掉。第一道砂光板厚尺寸滿足要求后,套上第一道砂帶進行磨削,確定第二道板厚尺寸。以此類推,直到最后一道尺寸符合要求。一般在確定每道尺寸時,至少砂兩張板符合尺寸要求,方能確定這道砂光已調整正確。
150# 120#
0.15mm 0.15mm 0.4mm 0.5mm 1~1.6mm
 
5)磨削量分配不當引發的問題:
①粗砂磨削量太小,會增加精砂、細砂的負擔,使精、細砂帶消耗量增加,同時不能充分利用粗砂功能,送進速度有所下降,影響生產效率。
②前道磨削量太多或后道磨削量太少,都會引起密集模向波紋(實際是前道橫向波紋未消除,后道又同時產生,兩道橫向波紋重疊),表面光潔度降低。
可見,正確分配磨削量,不僅可以提高板面質量,而且可以節省砂帶,降低能耗,提高生產效率。
值得注意的是采用上述辦法調整完畢后,應根據實際情況在使用過程中做適當微量調整,因為磨削過程是不變數:砂帶磨損,磨墊磨損,板的密度和硬度在變化。如何進行微調,需要不斷積累經驗,摸透每一臺設備的機械特性。
按上述方法調整完畢后,以后一般不需要做大的調整,即使在變換板坯的規格時也不需要做大的調整,但為此應對偏心輪、磨墊位置作記錄,避免有人誤操作而造成需要重新調整。
1.2砂光機調整
為實現砂光機磨削量正確分配,就必須對砂光機進行調整。砂光機調整一般采用下機架基準原則,即首先調整下機架,然后以下機架為基準調整上機架。調整下機架比較困難,必須升起上機架,采用平尺及條式水平儀精細調整,耗時較長。因此用戶調整完下機架后,應保持下機架狀態,做好必要的記號,這樣會大大節省時間。通常機器出廠前,已基本調整完畢,調試人員在現場微調即可,但用戶使用一段時間或更換主要另部件時,會作大范圍調整。因此維修人員必須掌握調整方法。
1、調整前的準備工作
a、準備兩把塞尺,一根長度大于1.5m的平尺(平尺上下平面度及其平行度應小于0.02mm),一個條式水平儀,鏡子及若干扳手。
b、升起上機架,并用安全撐保險。
c、根據磨削量分配方案,確定調整要求。
d、各砂輥偏心輪指針為0。
 
 
2、下機架調整(以輥式四砂架為例)
a、取下砂帶,分別測量下砂輥水平度,誤差應小于0.02mm,如超差應調整懸臂鎖緊塊螺栓,直到達到水平要求。
b、確定下機架兩砂輥平行度。套上砂帶按圖三放置平尺、水平儀,并按圖二位置要求放置塞尺,適當調節偏心輪,直到水平儀水泡在中間位置。
c、按圖四放置水平儀及平尺,并按圖二位置要求放置塞尺,調節下輸送輥支板底部兩側螺栓,直到水平儀水泡在中間位置,調節導板上下位置直到滿足圖二位置要求。
調整時應先在砂光機操作端調整,再在砂光機電機端調整,再在砂光機操作端調整,反復幾遍,直到前后一致,再用同樣的方法依次往后調整,直到所有的接觸輥下輸送輥及導板都滿足圖二的位置要求。
3、上機架調整
取出安全撐,放置厚度規(按板規格),降下機架,加載反壓,上機架套上砂帶,并按下列方法調整。
a、用塞尺分別測量兩對砂架接觸間的距離T1,T2(T1、T2分別為按磨削量分配方法確定的每到砂光尺寸)。應保證每對接觸輥前后端尺寸一致,手感一樣。如有誤差,可調節厚度調整螺栓,直到滿足要求為止。
b、把上輸送輥反壓彈簧縮量調整至三分之二(剩三分之一),調節上輸送輥兩端調節螺栓,使上輸送輥和下輸送輥間隔滿足圖二要求位置要求,調節各導板位置,滿足圖二位置要求。
用同樣方法調整后面四砂架砂光機。應注意磨墊是柔性體,當用塞尺塞時,完全取決于手感,一般應略緊些。當全部調節完畢后,進行每到式磨,如有誤差。一般調節偏心輪或磨墊手柄,作適當調整。
2.砂光機常見故障分析與排除
砂光機在運行過程中,經常會出現故障,大多數故障可及時排除,但如果處理不當,可能會影響生產,增加成本。這就要求操作人員對常見故障做到心中有數,迅速反應,及時排除。有些故障發現時并不嚴重,但如果不適當處理,就會引發大的故障,嚴重影響生產。下面對蘇福馬砂光機18種常見故障進行分析。
1)砂帶跑偏 一般由于調整不當引起。正常的砂帶擺動應該是擺幅為15~20mm,擺頻為15~20次/min,擺速適中且擺進擺出速度一致。如果處在非正常狀態,時間一長,可能出現跑偏現象,尤其是擺進擺出不一致,更晚引發。砂帶跑偏可能是光電管失靈、擺動氣閥或擺動缸損壞引起。吸塵不佳,粉塵濃度高會影響光電管正常工作,也可能引起砂帶跑偏。
2)限位失靈 砂帶兩側均有限位開關,妝砂帶擺動失靈,往一側跑偏時,碰到限位開關,砂帶松開,主電機自動停止,可有效保護砂帶。一旦限位失靈可引起砂帶損壞,磨擦機架產生火星,甚至引起火災和爆炸。因此限位開關應經常檢查動作是否可靠。
3)砂帶起皺 砂帶一旦起皺就無法再使用,一般引起砂帶起皺有三種可能。一是砂輥與張緊輥在垂直平面投影中平行,需在中心支承缸處加墊校正。二是砂帶受潮發軟引發起皺,可采用烘干曬干等辦法使之復原。三是砂光機長時間不使用。砂輥表面生銹粗糙,砂帶擺動困難引發起皺,此時應對輥筒除銹或用較細砂紙打磨。
4)砂帶斷裂 砂帶斷裂主要由于砂帶跑偏,或砂帶磨鈍沒有及時更換,或砂削負荷過大,或砂削過程中遇硬物,或砂帶本身質量問題引起。應盡量避免砂帶斷裂,否則可能引起火災或爆炸。當操作臺的砂錕電流發生異常時,應觀察砂帶是否已磨錕,如果是,應及時更換。
5)下機架油壓表壓力不正常 采用液壓升降的砂光機在下機架前側都有油壓表,正常情況油壓表壓力為70-90kg/cm2,說明液壓系統不正常,需調整。如果沒有壓力,可能到位開關沒有壓住。壓力表在非正常時,可能引起砂光板尺寸超差或不穩定,影響砂光板質量。
6)進板跑偏、打滑、反彈 在砂光機的調整中要求把上輸送輥反壓彈簧調整到三分之二(剩三分之一),上輸送輥和下輸送輥間隔應比通過的板坯厚度少1.5mm或1mm,否則會引起板坯跑偏或打滑。嚴重時引起反彈,這可能會傷及人身安全。
7)更換砂帶后砂削板尺寸發生變化 砂光機的懸臂在鎖緊塊松開或鎖緊時,位置波動較大(見圖2),正常應在0.5mm以內。如果波動太大,當鎖緊塊鎖緊懸臂時,鎖緊力的大小差異會使懸臂的重復精度發生差別,引起砂光板尺寸波動,直接影響砂光機砂削精度。當發生懸臂誤差太大時(超過0.5mm),應擰開鎖緊塊固定螺栓適當調整;同時在更換砂帶時,鎖緊塊鎖緊力度應一致。
8)上砂架上升或下降時發生傾斜 上機架上升或下降有時會發生傾斜,原因有三:一是由于上機架前后端重量差異大;二是前后油缸的內摩擦力不同;三是由于四角油缸的二位二通閥發生故障。前兩個原因可以調節液壓系統中單向節流閥解決,第三個原因應檢查二位二通閥是否通電,閥芯是否卡死。當產生傾斜時必須馬上糾正。觀察上機架傾斜方向,斷開較低機架處油缸二位二通閥電器,下降機架直到上機架平衡,再接通電磁閥電源,同時應調節液壓系統中單向節流閥,使機架上升下降平穩。
9)張擺輥張緊速度過快 通常張擺輥在張緊和松開砂帶時,上升或下降的速度平穩適中,不會對砂帶產生沖擊,但有時候會產生上升或下降速度過快,這樣對砂帶不利。產生的原因是中間支撐缸漏油,缸中已無油或少油,支撐缸就不能起到緩沖作用,應找出支撐缸漏油原因,同時加滿液壓油。
10)主傳動萬向聯軸器斷裂 主傳動萬向聯軸器由德國進口,允許傳遞扭矩遠大于實際傳遞扭矩,即使采用適當反激制動,也不會使萬向聯軸器斷裂。但一般非緊急狀態不要采用反激制動,尤其停車時,應讓設備自然停車,頻繁使用制動或制動太猛,可能會發生萬向聯軸器使用壽命。
11)空車時下輸送輥斷續轉或不轉 工作時一般不能觀察上述情況,只有在空車時才能發現,原因是傳遞動力的蝸輪減速中蝸輪部分磨損或全部麻損。雖然不會對工作造成影響,但其他蝸輪會由于工作負荷加重而縮短壽命,造成更大損失。因此,一旦發現這種情況,應立即更換蝸輪。
12)主軸承發熱或聲音異常 砂軸、導向輥和張擺軸承稱主軸承。主軸承出現故障,就會影響正常工作,而且更換主軸承非常費時,在更換過程中有可能會損壞其他關鍵部件。因此砂光機操作員應認真負責,經常檢查其是否發熱和有異常聲音,一旦發現,應及時查明原因。在平時維護過程中按時按要求的牌號加油是至關重要的。
13)主軸承座振動異常 正常情況下主軸承座振動很小,有經驗的操作員一摸就能判斷是否正常。在現場一般沒有條件用儀器測量,但可以采用和其他軸承座對比來判斷,也可以從砂光板表面優劣來判斷。當發生軸承座振動異常時,可以認為有二種原因,一是軸承損壞,只要更換軸承即可;二是接觸輥發生磨損,失圓,原有動平衡破壞,造成振動異常,這種情況必須拆下砂輥進行維修。
14)上機架不能上升、懸停、下降 當升降油缸產生內泄露、外泄露,或系統壓力無法建立時,上機架無法上升;當油缸產生內泄露,或到位開關沒有松開,或機架四角油缸二位二通閥發生故障時,上機架不能懸停;當機架四角油缸二位二通閥發生故障,或系統壓力無法建立,或油缸外泄露,或機架發生傾斜時,機架不能下降。由于機架升降頻率不高,尤其升高300mm高度進行維修的頻率更低,所以在上升機架時不能一下子升得太高,應在較低位置先升降若干次,確認升降正常,再大幅度升降,否則會帶來更大麻煩。
15)剎車失靈 我公司近二年推出M型砂光機,有省電省砂帶兩大]優點。它具有剎車系統,可有效保護砂帶。但有時會發生剎車失靈。原因有四:一是剎車所閥失靈。二是控制剎車閥的光電管發生故障。在砂光機懸臂側面有三對光電管,中間一對控制砂帶擺動,兩邊兩對控制剎車,一對暗動,一對亮動,在砂帶啟動時,應檢查光電管是否動作,一般常由于光電管沒有對齊而影響動作。三是氣路系統壓力未調好或系統壓力不足。四是剎車片磨損。
16)彈性聯軸器的斷裂 這也是M型砂光機特有的。當主傳動軸與砂輥中心偏差超過2mm時,彈性聯軸器的壽命會大大縮短。應嚴格控制這種偏差,一般出廠的砂光機偏心輪的指針在0位,引時的偏心為0。因此在調整時,初始狀態務必使偏心在0位附近。當必須調整偏心輪時,可在0位附近變動,盡量不要超出兩大格。
17)主傳動皮帶打滑 在Q型與M型砂光機中,都采用了高速平皮帶。這種傳動形式從理論上講比三角帶傳動效率高。但在實際使用中,會產生皮帶跑偏或打滑現象,這主要是調整不引起,應嚴格按照皮帶延伸率1.5%~2%的要求調整,并且皮帶兩側應松緊一致。當按要求調整完畢后,應進行試運轉,特別是主電機電流突然升高時,觀察皮帶是否跑偏,如果跑偏,應進行二次調整。
18)上機架升降后引起砂光板尺寸波動 當變更厚度規格時,須升起上機架,但有時會發現,當機架下降到位進行砂光時,砂光板尺寸發生厚度偏差,需重新調整,嚴重影響生產效率。產生原因有三種:一是機架發生變形,這是最難判斷的,也是最難處理的,但通常這種情況較少;二是厚度調整螺栓處在未鎖緊狀態,升降機架時,產生旋轉,引起尺寸波動;三是在厚度規上下有異物。
在砂光機運行過程中,可能會產生其他更多問題,但多年經難證明,砂光機大部分故障在上述18種中。對于這些問題的分析和處理可能有更好的辦法,需要從事砂光機的維修操作人員不斷摸索。有些問題可能交叉產生,這需要我們去認真對待。砂光機能否正常運行,很大程度上依靠大家的精心維護。
3.砂光板缺陷分析
砂光板缺陷主要有二種,一是砂光板厚度精度;二是砂光板表面質量。多年使用經難證明,控制砂光板厚度精度較容易,但控制砂光板表面質量十分困難。厚度精度有數據可確定,而表面質量只能憑手感、目測,有較大的不確定性。針對上述情況,下面重點分析砂光板缺陷。
3.1厚度精度誤差分析
(1)砂光板兩側尺寸不一致,截面成斜楔形,這是由于上下砂輥不平行所致。
(2)砂光板兩側薄、中間厚,截面近似菱形。此現象出現在四砂架以上的砂光機,相鄰兩對砂輥都不平行,且方向相反。
(3)砂光板厚薄不均,在截面上無規則,但位置相對固定。原因有二,一是砂輥出現無規則磨損;二是磨墊、關毛氈、石墨帶厚度不均,或磨墊體變形,或磨墊安裝(指安裝關毛氈、石墨帶)不當。
(4)在砂光板兩側距端部10-15mm范圍內,尺寸明顯低于正常范圍,稱塌邊。
在常規測量中,塌邊往往會忽視,檢測方法有二種:
① 把鋼皮尺或游標卡尺直線段側放在板端部,用塞尺塞端部間隙或用肉眼觀察。
② 觀察或用塞尺塞成垛板兩側端部。
塌過對帖面十分不利,帖面后邊部容易脫落,所以應嚴格控制,一般采取以下措施:
① 減少磨墊磨削量,從而兩側的磨削壓力,減輕塌邊程度。
② 把接近砂光板兩側端部的羊毛氈截成三角形或把石墨帶剪一個矩形孔(20×50mm),減少兩側的磨削量,減輕塌邊程度。采用這咱辦法比較有效,但板邊部的光潔度有所下降,應適可而止。
③ 采用先砂后鋸工藝,可徹底解決塌邊問題,對砂光機調整要求明顯下降。但采用這種工藝方式有兩大缺點:一是砂光與鋸邊由于各自的故障,會相互影響,鋸邊強烈噪音對操作環境也有影響;二是增加邊部砂光,耗費電能大。
 
5)啃頭、啃尾、啃角
在砂光板前后端或四角距端部10-15mm處,尺寸明顯小于正常范圍稱啃頭、啃尾、啃角。在常規檢測中容易忽略,檢測方法和塌邊一樣。這咱現象對帖面同樣會產生不利,必須嚴格控制,主要采取以下措施:
①嚴格按調整輸送輥和導板的位置,過高或過低都會產生啃頭、啃尾、啃角的現象。尤其在砂削厚板時,這個問題更加突出。
②在多道砂光組合中當產生上述現象時,應找出啃、啃尾、啃角的現象在哪道工序產生,如果在粗砂時就產生,而且程度嚴重,后道工序無法消除,必須在粗砂時解決問題。
③當毛板撓曲過大時,也會產生上述現象,應控制毛板質量。
④下輸送輥在長期運行中,會有不同程度磨損,當磨損達到某一程度時,下輸送輥的位置實際也生生變化,所以有時會發現砂光機運行一段時間后產生啃頭、啃尾、啃角現象,應更換下輸送輥。
6)砂光板上下磨削量分配不當。
大部分刨花板、中纖板表面都有預固化層,這種預固化層強度低,對今后使用會有影響,必須砂掉。對刨花板而言,不僅存在預固化層問題,還存在表面結構細、中間粗實際情況,在砂削過程中應保存表面細刨花,所以應根據實際情況適當分配上、下磨削量。一般采用以下措施:
①分道檢查,找出主要由哪道工序產生偏磨。一般是粗砂。
②對頂砂輥只須調整砂輥偏心輪,同時升或同時降,兩輥間隔保持不變。。
③對叉開砂架只須調整反壓輥,減少或增加間距
3.2表面缺陷分板
1)橫向波紋
①橫向波紋產生的原因 橫向波紋主要有二種,一種是由砂帶接頭引起,別一種是由砂光機砂輥振動或跳動引起。大部分橫向波紋屬第一種,后一種情況極少。砂帶接頭引起的橫向波紋是有規律的,橫紋間隔均勻,且與進給速度有關,進給速度大,間隔大;進給速度小,間隔小。間隔距離S為:
L 1000
S= V進
V砂 60
V進------砂帶線速度,m/s;
L---------砂帶周長,m;
V砂------進給速度,m/min;
②橫向波紋對板的影響 徹底消除橫向波紋十分困難。有些波紋看不見,畫得出(用一支長粉筆平放在板面,呈450方向均勻劃出);有些波紋看得見但畫不出的波紋對使用影響很小,如果能達到樣效果就可以了。畫得出的波紋也要視情況而定,輕微的對一般使用沒有影響,嚴重的對使用肯定會造成影響。
③如果消除或減輕橫向波紋 消除橫向波紋主要依靠砂光機的磨墊。一道磨墊只能減弱橫向波紋。有些廠采用二道磨墊,效果會很明顯。另外應注意以下幾點:
a.磨墊上使用的羊毛氈、石應厚度均勻;
b.砂帶接頭應對接接頭,接頭處的厚度比其它部分薄一些;
c.磨墊與板面的接觸力應均勻,不宜過大,也不宜過小,通常以磨削量作為衡量標準,磨削量一般為單面0.075mm。
2)稀疏性橫向波紋
上述橫紋較密集,面稀疏性橫向波紋在一張板上只有1~4條,分析如下:
①如果整張板只有1~2條橫紋,且距板頭或板尾距離固定,一般可判斷為下輸送輥位置過高或過低引起,調整下輸送輥即可;
②如果整張板有4條,且間隔相等,約為下輸送輥周長,則可判斷為下輸送輥失圓,必須更換。
3)縱紋
縱紋可分成三種:直紋、S形紋、點劃線。
①縱向直紋 縱向直紋由設備中磨墊和砂輥引起,順著產生縱紋的相應位置可找出原因,有以下幾種情況:
a.砂輥表面粘有石墨、膠團或損傷;
b.磨墊表面石墨帶成波浪形、破損,或石墨帶和羊毛氈厚度不均;
c.導板機械劃傷;
②縱向S形紋 縱向S形紋由砂帶引起,順著產生S形縱紋的相應位置可找出原因,有以下幾種情況:
a.砂帶表面有凸出粗砂粒;
b.砂帶局部起皺;
c.砂帶背面粘有石墨或膠團;
d.砂帶接頭處有缺陷。
4)點劃線
有時經砂光的板上有類似于點劃線的縱紋,這種點和線一般凸出于表面,是砂帶由于本身質量或被砂光板硬物擦傷產生掉粒所造成的。這種砂帶如果是細砂帶,則必須報廢。
人造板在砂光過程中還會發生其它表面缺陷,如板表面局部粗糙、局部斑點,這是板本身質量問題。大多數砂光后的板用手可感覺到順、逆方向粗糙度不同,這是由于被砂光板表面細纖維在砂光過只是被燙平,并沒有齊根去除,解決這個問題須從改變砂光機工藝著手。在六砂架或八砂架中一般可以改變最后第二道砂帶旋轉方向來改善順逆之差異。
4、兩側橫向縱紋以及兩邊毛中間光的問題;
4.1解決成品板兩頭毛中間光,成品板兩側有規則的橫向條紋:
4.2解決成品板正反面不規則的不光,(上砂得到/上砂不到的,下砂不到的/下砂的到的原則);
在正常砂光途中,成品板出現板兩端有明顯有規則的橫向條紋,表面光潔度一致,則表明導板組出現問題,具體解決方法如下如圖所示;
4.3導板組向上,砂光量變小,(上砂多,下砂少);導板組向下(下砂多,上砂少);可解決偏心輪調節不到的問題;{同于粗砂與細砂之間}
4.4向上調解到導板組與毛板似縫非縫(首要條件毛板要緩慢運行,才能具體調解)解決橫向縱紋(前提橫向縱紋必須在毛板上統一);
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